啤酒釀造中蛋白質休止什麼意思

Ⅰ 考研 釀造啤酒問題 求答案

確定你要的大麥而不是麥芽？
這些不同廠家要求會不一樣，其中根據國標專GB/T7416-2008「啤酒大麥」的屬規定：
優級啤酒大麥的水分要小於等於12%，蛋白質（乾重）在10-12.5%
澱粉和脂肪含量無要求

菌種一般就是卡氏酵母

還有不明白的去食品夥伴網下載GB/T7416-2008全文

Ⅱ 釀造啤酒要去除蛋白質沉澱，為什麼

不知道不要瞎答。。。
在麥汁煮沸段如果蛋白質沉降不夠，或則在迴旋沉澱槽段除去不夠的話，酵母生長會受到影響，啤酒過濾困難，啤酒口味不好，且物理穩定性差，容易出現沉澱

Ⅲ 關於啤酒釀造。

就本人來看，一個釀造師的資格證可能還不如在一家啤酒廠工作兩年的經歷更有用，版啤酒這個權行業更多的是需要有經驗的工程師，這絕非一紙證書就可以證明的，在考釀造師的時候，除了靠理論知識以外，評委們還要對考生進行面試，面試的內容就是實做經驗（比如工藝如何制定的，根據不同情況如何調整的，消耗採取何種辦法來降低等等）。而酒店和啤酒屋，更需要有實際操作經驗的人，他們不可能要一個只懂理論的人，他們更需要是一個類似項目經理的人，從設備的配置、采購、原輔材料的選擇采購、現場工藝的制定調整、生產過程的控制、產品質量的控制等等都要懂，甚至設備維護檢修都要會有些才行。這些絕不可能是一紙證書就能體現出來的，現場只要一試，什麼都會現相的。
所以真要從事啤酒行業的話，還是需要腳踏實地從基礎做起。

Ⅳ 啤酒的釀造工藝

啤酒生產大致可分為麥芽製造﹑啤酒釀造﹑啤酒灌裝3個主要過程 。

麥芽製造

有以下6道工序。大麥貯存﹕剛收獲的大麥有休眠期﹐發芽力低﹐要進行貯存後熟。大麥精選﹕用風力﹑篩機除去雜物﹐發芽適宜溫度為13～18℃﹐發芽周期為4～6日﹐根芽的伸長為粒長的1～1.5倍。長成的濕麥芽稱綠麥芽。焙燥﹕目的是降低水分﹐終止綠麥芽的生長和的分解作用﹐以便長期貯存﹔使麥芽形成賦予啤酒色﹑香﹑味的物質﹔易於除去根芽﹐焙燥後的麥芽水分為3～5%。貯存﹕焙燥後的麥芽﹐在除去麥根﹐精選﹐冷卻之後放入混凝土或金屬貯倉中貯存。

有以下5道工序。主要是糖化﹑發酵﹑貯酒後熟3個過程。

原料粉碎﹕將麥芽﹑大米分別由粉碎機粉碎至適於糖化操作的粉碎度。糖化﹕將粉碎的麥芽和澱粉質輔料用溫水分別在糊化鍋﹑糖化鍋中混合﹐調節溫度。糖化鍋先維持在適於蛋白質分解作用的溫度(45～52℃)(蛋白休止)。將糊化鍋中液化完全的醪液兌入糖化鍋後﹐維持在適於糖化(β-澱粉和α-澱粉)作用的溫度(62～70℃)(糖化休止)﹐以製造麥醪。麥醪溫度的上升方法有浸出法和煮出法兩種。

蛋白﹑糖化休止時間 及溫度上升方法﹐根據啤酒的性質﹑使用的原料﹑設備等決定用過濾槽或過濾機濾出麥汁後﹐在煮沸鍋中煮沸﹐添加酒花﹐調整成適當的麥汁濃度後﹐進入迴旋沉澱槽中分離出熱凝固物﹐澄清的麥汁進入冷卻器中冷卻到5～8℃。發酵﹕冷卻後的麥汁添加酵母送入發酵池或圓柱錐底發酵罐中進行發酵﹐用蛇管或夾套冷卻並控制溫度。進行下面發酵時﹐最高溫度控制在8～13℃﹐發酵過程分為起泡期﹑高泡期﹑低泡期﹐一般發酵5～10日。發酵成的啤酒稱為嫩啤酒﹐苦味犟﹐口味粗糙﹐CO2含量低﹐不宜飲用。後酵﹕為了使嫩啤酒後熟﹐將其送入貯酒罐中或繼續在圓柱錐底發酵罐中冷卻至0℃左右﹐調節罐內壓力﹐使CO2溶入啤酒中。貯酒期需1～2月﹐在此期間殘存的酵母﹑冷凝固物等逐漸沉澱﹐啤酒逐漸澄清﹐CO2在酒內飽和﹐口味醇和﹐適於飲用。過濾﹕為了使啤酒澄清透明成為商品﹐啤酒在-1℃下進行澄清過濾。對過濾的要求為﹕過濾能力大﹑質量好﹐酒和CO2的損失少﹐不影響酒的風味。過濾方式有硅藻土過濾﹑紙板過濾﹑微孔薄膜過濾等。

啤酒灌裝

灌裝 是啤酒生產的最後一道工序﹐對保持啤酒的質量﹐賦予啤酒的商品外觀形像有直接影響。灌裝後的啤酒應符合衛生標准﹐盡量減少CO2損失和減少封入容器內的空氣含量。

桶裝﹕桶的材質為鋁或不銹鋼﹐容量為15﹑20﹑25﹑30﹑50L。其中30L為常用規格。桶裝啤酒一般是未經巴氏殺菌的鮮啤酒。鮮啤酒口味好﹐成本低﹐但保存期不長﹐適於當地銷售。

瓶裝﹕為了保持啤酒質量﹐減少紫外線的影響﹐一般採用棕色或深綠色的玻璃瓶。空瓶經浸瓶槽(礆液2～5%﹐40～70℃)浸泡﹐然後通過洗瓶機洗凈﹐再經灌裝機灌入啤酒﹐壓蓋機壓上瓶蓋。經殺菌機巴氏殺菌後﹐檢查合格即可裝箱出廠。

罐裝﹕罐裝啤酒於1935年起始於美國。第二次世界大戰中因軍需而發展很快。罐裝啤酒體輕﹐運輸攜帶和開啟飲用方便﹐因此很受消費者歡迎﹐發展很快。

PET(聚對苯二甲酸乙二酯)塑料瓶裝﹕自1980年後投放市場﹐數量逐年增加。其優點為高度透明﹐重量輕﹐啟封後可再次密封﹐價格合理。主要缺點為保氣性差﹐在存放過程中﹐CO2逐漸減少。增添塗層能改善保氣性﹐但貯存時間也不能太長。PET瓶不能預先抽空或巴氏殺菌﹐需採用特殊的灌裝程序﹐以避免攝入空氣和污染雜菌。

Ⅳ 啤酒釀造的工藝流程

啤酒生產大致可分為麥芽製造、啤酒釀造、啤酒灌裝3個主要過程。

1、麥芽製造：

糊化處理即將粉碎的麥芽/穀粒與水在糊化鍋中混合。在糊化鍋中，麥芽和水經加熱後沸騰，然後麥芽汁被送至稱作分離塔的濾過容器。麥芽汁在被泵入煮沸鍋之前需先在過濾槽中去除其中的麥芽皮殼，並加入酒花和糖。

(5)啤酒釀造中蛋白質休止什麼意思擴展閱讀：

運輸和儲存

一、搬運啤酒時，應輕拿輕放，不得扔摔，應避免撞擊和擠壓。

二、啤酒不得與有毒、有害、有腐蝕性、易揮發或有異味的物品混裝、混貯、混運。

三、啤酒宜在5℃~25℃下運輸和貯存;低於或高於此溫度范圍，採取相應的防凍或防熱措施。

四、啤酒應貯存於陰涼、乾燥、通風的庫房中;不得露天堆放，嚴防日曬、雨淋;不得與潮濕地面直接接觸。

Ⅵ 啤酒發酵中蛋白質含量為什麼要在9%-12%

樓上回答一點都不來專業

蛋白質分解自產生的氨基酸對啤酒風味是有害的，不是越高越好，過高會產生澀味（絕對不是鮮味），酵母繁殖是需要氨基酸，但快慢和氨基酸含量之間沒有正比關系，只要達到一定量即可。另外氨基酸對酵母還原雙乙醯也有好處。

蛋白質的另一大用處就是對泡沫有好處，啤酒的泡持性和某些類型的蛋白含量有直接關系。

Ⅶ 什麼叫酸休止

似乎是用酸降低pH來抑制或激活某種蛋白，通常會導致蛋白質的變性，使某種酶失活來中斷某種反應。

Ⅷ 蛋白休止有什麼用

啤酒釀造過程復中，糖化階段制，利用麥芽中羧基肽酶分解多肽形成氨基酸（α-氨基氮）和利用內切肽酶分解蛋白質形成多肽和氨基酸。蛋白質休止最佳pH為5.2～5.3，最適溫度：形成α-氨基氮為45～50℃，形成可溶性多肽為50～55℃，作用時間為10～120min。

Ⅸ 純生啤酒的特點和生產過程的重點。

純生啤酒並不是什麼神秘的東西。世界上較早開始生產純生啤酒的國家是日本, 它們的啤酒廠已完全放棄了傳統的巴氏滅菌過程, 而採用不經高溫滅菌的純生啤酒生產技術。在德國, 大多數啤酒廠也不進行巴氏滅菌處理, 啤酒過濾後只經過瞬時滅菌, 就灌裝到瓶、易拉罐或啤酒桶中, 只有出口啤酒才進行巴氏滅菌處理。中華人民共和國國家標准 GB4927- 2001 規定生啤酒是不經巴氏滅菌或瞬時高溫滅菌, 而採用物理過濾方法除菌, 達到一定生物穩定性的啤酒國標中的「生啤酒」 , 就是指我們通常所講的「純生啤酒」 , 「純」並無實質性的意義, 商家只是於宣傳目的在「生啤酒」前加了個「純」字, 來滿足人們對產品質量的某種要求或者以區別其他酒可以這樣說, 純生啤酒是經過純凈化釀造、無菌過濾、無菌灌裝和未經巴氏滅菌技術生產的啤酒。
純生啤酒自日本推出以來, 以其高端的無菌釀造技術和獨特的產品口感而贏得各國消費者歡迎, 發展勢頭強勁, 成為國際啤酒市場最受歡迎的啤酒品種。
從 20 世紀 90 年代的 45 %上升到現代的 95 %。歐洲國家純生啤酒也呈上升趨勢, 約為 50 %。而我國純生啤酒生產量僅為總產量的 5 %, 這與啤酒產量佔世界第一位的啤酒大國很不相稱。一定程度上成為阻礙我國打開國際啤酒市場的障礙, 為適應國內外啤酒市場的競爭, 我國啤酒企業應迎頭趕上, 推行國際啤酒最新釀造技術, 生產純生啤酒, 形成企業自己的一整套純生啤酒生產釀造法及其管理程序。
目前, 我國多數啤酒廠仍然使用隧道式巴氏滅菌機對啤酒進行滅菌處理, 這種生產方式在一定程度上破壞了啤酒的原有口味。而純生啤酒則未經過巴氏滅菌的高溫處理, 最大程度地保持了啤酒原有的新鮮口味和營養物質。隨著人們生活水平的不斷提高, 消費者越來越青睞口感新鮮、口味純正、營養豐富的純生啤酒。
純生啤酒的特點
口感更新鮮
因為純生啤酒不經過熱殺菌, 極大地避免了影響啤酒口感的風味物質的進一步氧化, 減少並降低了醛類、醇類、酯類、雙乙醯等羰基化合物和硫化物質的產生, 而使純生啤酒口感更新鮮, 避免成品啤酒產生過多的老化味。這正是人們鍾情於純生啤酒的主要原因
口味更純正
純生啤酒生產過程中採用的是純凈工藝法, 即無菌釀造和無氧釀造法, 使整個釀造包裝系統中不得有雜菌污染和氧的侵入, 從而避免產生一些不利於啤酒口味的不良代謝產物, 因而純生啤酒口感更加純正、無異味。
生物穩定性與非生物穩定性更好
由於整個生產線採用無氧和無菌化生產以及無氧和無菌化管理與操作, 避免了由於微生物的繁殖而破壞膠體平衡, 而發生早期混濁或沉澱, 保質期與熟啤酒相同, 高達 120～240 d。
營養價值更高
啤酒中含有豐富的氨基酸、碳水化合物、無機鹽類、多種維生素及多種活性酶類, 而被俗稱為液體麵包, 是世界公認的營養飲品。由於不經過高溫熱殺菌, 而保留了更多的營養成分, 特別是多種維生素和多種酶類。因此營養價值更高, 更利於人體消化吸收這些營養物質。
純生啤酒與熟啤酒的區別
純生啤含有可檢測的活性蔗糖轉化酶, 而經巴氏殺菌的熟啤酒不含有活性轉化酶, 通過這一區別可鑒別市場所售啤酒是否為純生啤酒。
生產管理的重點
純生啤酒釀造的管理重點可分為三個方面: 一是從原料到糖化發酵工藝的控制; 二是啤酒的無菌過濾控制; 三是啤酒無菌灌裝控制。
原料控制與工藝控制
用水要求
一般用水指糖化投料水、洗糟水、溶解各種洗滌劑所用水, 一般不需要嚴格無菌, 只要相對純凈、透明、無污染或達到飲用水標准即可。無菌水指酵母洗滌用水、啤酒管道和各種容器的最後沖洗用水、高濃釀造稀釋脫氧水、啤酒過濾預塗用水、洗瓶機最後一次沖瓶水等, 必須達到嚴格的無菌要求,細菌數應小於 10 個/ 100 mL。無菌水一般要經過三級過濾, 第一級使用砂濾棒過濾(除菌率 85 %～95 %) ; 第二級採用 0.3 μ m 微孔除菌(除菌率 99 %); 第三級一般採用高壓汞燈紫外線殺菌。
大米
要求大米必須新鮮、粒整。
大麥芽
大麥芽質地均勻, 溶解性能良好。麥芽中 β -葡聚糖的含量要盡可能低, 外購麥芽的 β - 葡聚糖含量要小於80 mg/L。
合理的糖化工藝濃醪糖化(料水比為 1∶ 3.0～3.2)有利於 β - 葡聚糖
酶的作用, 綜合其他方面的因素, 糖化時料水比為 1∶3.6～3.8 為佳。內、外 β - 葡聚糖酶的最適 pH 值為 4.5～4.7。在糖化時, 醪液的理想 pH 值為 5.5～5.6, 可以用乳酸、磷酸或酸麥芽來進行調節。一般採用 35～40 ℃的低溫投料, 以利於 β - 葡聚糖的分解, 可根據實際情況適當添加 β -葡聚糖酶。蛋白休止時間要長, 麥汁粘度低。釀造純生啤酒, 40～50 ℃的蛋白休止時間一般應保證不少於 30 min。整個糖化工藝注意隔氧, 現代糖化設備一般都具有防氧設計要求, 糖化過程在密閉隔氧下操作。原料粉碎尤其是麥芽粉碎要在封閉除塵、能夠實現惰性氣體保護的空間進行。糖化鍋、麥汁過濾槽和煮沸鍋均採用密閉式, 從底部進出料, 糖化、過濾或麥汁煮沸時表面用 CO2或 N2 掩蓋, 減少空氣與醪液的接觸面積, 以防止氧化。麥汁在迴旋沉澱槽內的靜置時間不宜超過 20 min。薄板冷卻器的冷卻面積要求是將麥汁在 40 min 內冷卻至接種溫度。
總之, 採取必要的措施, 加強 β - 葡聚糖的分解, 保證麥汁、啤酒良好的過濾性能以及啤酒的醇厚性和泡持性, 並盡量降低純生啤酒的生產成本, 提高經濟效益。
發酵工藝控制
實際生產中酵母都是重復使用的。為避免污染, 必須將酵母回收、保藏, 因此必須對添加系統進行徹底殺菌。酵母保藏應置於低溫( 0～3 ℃)短時間存放; 回收後的酵母保存時用無菌水洗滌, 並時常更換無菌水, 添加前用酸洗滌, 以確保微生物安全, 或縮短酵母的使用代數, 使用不超過 4 代, 即重新擴培酵母, 以保證酵母菌種微生物的安全性。釀造設備及儀器也是較大的污染源, 特別是不易注
意的部位, 其清潔衛生更為重要。重要的是確保釀造設備在設計、安裝、施工時, 避免形成死角, 不安裝不必要的輔助配件, 對接頭口、取樣口各種儀器安裝座(泵、流量計)、閥門以及配管等部件, 必須定期拆卸清洗。對於釀造設備的清洗應用 CIP 洗滌系統, 合理選用CIP 系統中的噴嘴(固定式、旋轉式)和安裝位置, 掌握供給水壓和方法, 必須保證系統內無殺菌劑清洗液殘留。對污垢多的糖化鍋、發酵罐等設備清洗時配製洗滌劑濃度要偏高些。可用幾種殺菌劑交替使用。
啤酒過濾的控制
純生啤酒的過濾採用硅藻土過濾與無菌膜過濾相結合的過濾系統。硅藻土過濾作為純生啤酒的粗過濾,以去除大部分酵母及雜質等懸浮顆粒, 使啤酒的濁度降至 0.6 EBC 以下。因此, 過濾時硅藻土的預塗、用土量、過濾壓力、流量必須嚴格按工藝要求執行。無菌膜過濾是純生啤酒的最後除菌工序, 是關繫到純生啤酒質量的關鍵工序, 無菌膜必須認真清洗, 防止微生物滋生穿透薄膜進入清酒。膜過濾是純生啤酒生產的關鍵技術, 膜過濾後清酒的細菌數關繫到最終純生啤酒的生物穩定性。膜過濾的膜孔徑一般有 0.45 μ m 和0.6 μ m兩種, 如此小的孔徑是能夠把清酒中的細菌和酵母細胞全部濾除干凈, 達到純生啤酒在一定保質期內的
生物穩定性要求
目前的膜過濾主要採用低溫膜過濾技術, 藉助於過濾膜, 將啤酒中的微生物濾除。但由於構成膜的材料極其細微, 啤酒中的一些雜質和高分子物質, 如高分子蛋白質和糖類, 尤其是 β - 葡聚糖會堵塞過濾膜, 影響啤酒過濾, 降低過濾膜的使用壽命, 增加過濾成本。因此, 生產純生啤酒, 首先要嚴格控制原料質量, 精心制定糖化工藝, 促進半纖維素和麥膠物質徹底分解。膜過濾系統可採用全自動雙套過濾系統, 每一套又分為兩級過濾, 一級為預過濾; 二級為終端過濾。每套系統工作至一定時間, 如 8～10 h就自動再生。同時另一套系統開始工作, 可以實現 24 h 連續過濾。有的啤酒膜過
濾系統為三級過濾, 其實, 只要實現除菌的目的, 又不大幅增加成本, 採用何種形式並不重要。
膜過濾的濾芯的壽命主要取決於過濾啤酒的量及再生情況, 一般情況下可於使用前對濾芯進行完整性測試, 以防止微生物滋生穿透薄膜進入清酒。目前, 國內啤酒廠配備的膜過濾系統以德國SARTORIUS 公司和SEITZ 公司的產品較多。
2.3 灌裝車間的控制
洗瓶
建議使用新瓶灌裝純生啤酒。當瓶子運到啤酒廠後, 需進行最少 2 min 的鹼液清洗。洗瓶機應選擇雙端式的生產純生啤酒所用的洗瓶機, 選用雙端式更具有微生物的安全性, 因為單端式洗瓶機對臟瓶與洗凈的空瓶是在同側進出, 進出瓶易交叉污染, 只有雙端式洗瓶機才能在空間上將干瓶與濕瓶分開, 且在雙端洗瓶機的出口到壓蓋機出口, 將這一部分隔成無菌間, 無菌間級別為 10000 級, 局部達 100 級。洗瓶機採用雙端式, 具有防止微生物污染的功能, 如無菌清水噴淋、蒸汽排空及出
瓶端機體消毒等。
空瓶檢測
純生啤酒生產線上要求配備全自動的空瓶檢測機,它不得帶有定瓶頭裝置, 以防止瓶口受到感染。瓶子被洗凈後, 在洗瓶機的出端至沖瓶機入口端的輸送鏈區間, 要設有防護頂罩, 輸送鏈所用潤滑劑要添加抑菌劑, 同時保證輸送鏈定時清洗、消毒。
沖瓶
在灌酒機前安裝沖瓶機, 是中國生產純生啤酒生產線的標准配置。沖瓶機可使用蒸汽、二氧化氯水(ClO2)或熱水進行沖瓶, 各有其利弊, 應視生產要求而決定選用哪種方法為佳。使用蒸汽沖洗時, 每個 640 mL 的瓶需要 5～10 g蒸汽。此外, 還要配置一個大容量的通風系統, 將這些蒸汽排出灌裝區域, 以降低灌裝區域內的濕度和溫度, 從而防止有害菌滋生, 避免瓶子在從灌酒機輸送到封蓋機
期間受到感染。使用二氧化氯水對瓶子進行沖洗時, 只有在其濃度大於 1.0 mg/L 時才能達到理想的消毒效果。另一方面,瓶內還不可避免地會留有殘留液, 這將氧化瓶中的啤酒。沖瓶機使用熱水可以保證將一些固體顆粒, 如從洗瓶機至灌酒機的輸送過程中落入瓶中的灰塵顆粒沖洗出來, 還可將滴入瓶內的水滴中所帶有的細菌群沖刷掉, 或將其沖成單一體。若熱水處理的時間不足, 為了殺
菌, 往往需在灌酒機上作進一步的蒸汽處理。
灌酒
在灌酒機中對瓶子進行消毒較有效的方法是將抽真空與蒸汽處理相結合。為保證純生啤酒的無菌灌裝,灌裝壓蓋機應能夠實現 3 次抽真空, 2 次蒸汽滅菌, 1 次CO2 背壓功能。具有 3 次預抽真空的灌酒機, 由於採用了蒸汽背壓殺菌, 二氧化碳的用量只需 120 g/100 L, 增氧量更降至0.03mg/L。蒸汽在瓶內的溫度是依據真空過程或蒸汽背壓過程中飽和壓力而逐漸變化的, 每個 640 mL 的瓶約需要7 g 蒸汽, 這些蒸汽將通過真空通道排出。由於瓶內的溫度是逐漸變化的, 因而降低了瓶子發生破裂的情況。另一方面。由於蒸汽會被冷凝在真空通道中並排放到真空
泵, 因此必須增大通風量將蒸汽排出。激沫引泡裝置採用膜過濾孔徑為 0.2 μ m, 壓力達到1.0～1.5 MPa, 從而既達到引泡效果又達到無菌的要求。
瓶蓋消毒
瓶蓋生產廠的衛生條件和最後的真空包裝, 都保證了瓶蓋運送到啤酒廠後即具有無菌的條件, 啤酒廠同時要將這些瓶蓋存放在乾燥的房間里。生產結束後, 輸蓋箱里不得存放剩餘瓶蓋; 而瓶蓋輸送帶可考慮採用紫外線殺菌。
灌酒車間的消毒
純生啤酒生產能否成功最關鍵的因素之一, 是灌酒車間的環境衛生。瓶裝啤酒在從灌酒機傳送到封蓋機的過程中, 最容易受到乳酸桿菌和果膠型啤酒細菌等細菌的感染。這些細菌通常在溢出的啤酒泡沫中生長, 溫度在25～28 ℃之間時, 其繁殖速度最快。當不斷有啤酒泡沫溢出, 加上高溫、高濕的環境, 使這些細菌在灌酒機的區域內高度集中。同時, 由於灌酒機的高速旋轉而產生的空氣流動, 使這些細菌有可能感染尚未灌裝的空瓶。因此, 在生產純生啤酒時, 必須將溢出的啤酒泡沫迅速清
潔, 並清除由此而產生的酒泥。此外, 灌酒機要採用圓滑的表面設計, 這將有助於啤酒泡沫和清洗劑從灌酒機表面迅速流走。對灌酒機前台及周圍環境進行定時消毒清洗和定時泡沫清洗或膠
體清洗, 也是絕對必要的。從生產的安全形度出發, 還應考慮對灌酒機及其周邊環境進行全自動 CIP 清洗。在生產前後除了採用人工清洗無菌間外, 還用紫外燈進行照射滅菌, 使無菌間的空氣質量始終控制在理想狀態。而考慮將灌酒機隔離在一間溫度為 12～17 ℃、濕度在 55%～65 %、空氣凈濾為 0.45 μ m 的房間內, 將有助於生產優質的純生啤酒。
啤酒過濾、灌裝過程中的微生物控制
純生啤酒的特色在於啤酒新鮮的口味和爽口的感覺, 要實現這個目的就要求生產設備衛生狀況極好, 達到「純凈化」生產。這里涉及到兩個方面, 一是通過清洗殺菌達到「純凈化」生產; 二是用微生物檢測來衡量是否達到「純凈化」生產。
樣品的檢測方法
純生啤酒的生產將微生物控制技術提高到了空前的高度, 生產過程中的每個環節都必須得到有效的控制, 才能保證純生啤酒生產的安全, 才能保證提供給消費者高質量的產品。如果純生啤酒最終檢測不合格, 啤酒必須進行熱殺菌, 按普通啤酒出售。從人員、設備、原材料等各個方面來說, 生產純生啤酒成本較高, 如果產品不合格, 按普通啤酒銷售, 成本太高。所以, 生產純生啤酒, 必須加強員工的衛生意識, 不斷提高員工素質, 讓員工從思想上明確微生物的危害, 使衛生管理工作落到實處, 真正具備無菌操作概念, 建立起一支具有豐富微生物知識和無菌生產經驗的高素質團隊, 為社會提供優質的純生啤酒。