啤酒发酵液稀释成清酒低了怎么办

A. 啤酒清酒罐装量低于50%对于清酒有什么影响

答:啤酒清酒罐装量低于50%时，罐内空间大空气含量相对高，会造成清酒氧含量升高。

B. 啤酒从发酵罐倒入清酒罐液位有气泡

从发酵罐倒入清酒罐？是经过滤机过滤后吗？还是直接“罐对罐”的倒入？版有气泡应该很正常？发酵液（权或者清酒）中溶解有CO2，再加上啤酒中的蛋白质，起泡很正常，如果没有气泡那才有问题（会严重影响口感）。若想减少气泡，方法：在要倒入的罐中，提前充CO2气进行备压，压力控制在0.2bar就可以了，如此，倒入的过程中，气泡不会太大（太多）。

C. 啤酒发酵技术的异常处理

1．发酵液翻腾现象（造成酒液澄清慢，过滤困难，质量较差）
产生的原因：主要是由于冷却夹套开启不当，造成上部温度与工艺曲线偏差1.5～4℃，罐中部温度更高，引起发酵液强烈对流。另外，压力不稳，急剧升降也会造成翻腾。
解决办法：检查仪表是否正常；严格控制冷却温度，避免上部酒液温度过高；保持罐内压力稳定。
2．发酵罐结冰
当罐的下部温度与工艺曲线偏差2℃左右，会使贮酒期罐内温度达到啤酒的冰点（-1.8～2.3℃），可能导致冷却带附近结冰。
啤酒冰点温度的经验计算公式为：
G =-A×0.42+P×0.04+0.02
式中 A-啤酒中酒精含量m/m%
P-原麦汁浓度m/m%
G-冰点℃
结冰的原因：仪表失灵、温度参数选择不当、热电阻安装位置深度不合适、仪表精度差、操作不当等。
解决的办法：检查测温元件及仪表误差，特别要检查铂电阻是否泄漏，若泄漏应烘烤后石蜡密封或更换；选择恰当的测温点位置和热电阻插入深度；加强工艺管理、及时排放酵母；冷媒液温度应控制在-2.5～-4℃，不能采用-8℃的冷媒液。
3．酵母自溶
原因：当罐下部温度与中、下部温度差1.5～5℃以上时，会造成酵母沉降困难和酵母自溶现象。罐底酵母泥温度过高（16～18℃）、维持时间过长，也会造成酵母自溶，产生酵母味，有时会出现啤酒杀菌后混浊。
解决的办法：检查仪表是否正常；及时排放酵母泥；冷媒温度保持-4℃，贮酒期上、中、下温度保持在-1～1℃之间。
4．饮用啤酒后上头现象
原因：一般啤酒中高级醇含量超过120mg/L，异丁醇超过10mg/L，异戊醇含量超过50mg/L时，就会造成饮用啤酒后的上头现象。
解决办法：选用高级醇产生量低的酵母菌种；适当提高酵母添加量，减少酵母的增殖量，酵母细胞数以15×10个/ml为宜；控制12°P麦汁α－氨基氮含量在180±200mg/L左右；控制麦汁中溶解氧含量在8～10mg/L；控制好发酵温度和罐压。
5．双乙酰还原困难
发酵结束后双乙酰含量一直偏高达不到要求。
造成这种现象的原因有：麦汁中α-氨基氮含量偏低，代谢产生的α-乙酰乳酸多，造成双乙酰峰值高，迟迟降不下来；采取高温快速发酵，麦汁中可发酵性糖含量高，酵母增殖量大，利于双乙酰的形成；主发酵后期酵母过早沉降，发酵液中悬浮的酵母数过少，双乙酰还原能力差；使用的酵母衰老或酵母还原双乙酰的能力差等。
解决办法：控制麦汁中α-氨基氮含量（160～200mg/L）,避免过高或过低；适当提高酵母接种量和满罐温度，双乙酰还原温度适当提高；发酵温度不宜过高，升温后采用加压发酵抑制酵母的增殖；主发酵结束后，降温幅度不宜太快；采用双乙酰还原能力强的菌种；添加高泡酒，加快双乙酰的还原；用CO2洗涤排除双乙酰；降温后与其他罐的酒合滤。
6．双乙酰回升
发酵结束后双乙酰合格，经过低温贮酒或过滤以后，或经过杀菌双乙酰的含量增加的现象称为双乙酰回升。
双乙酰回升的主要原因有：啤酒中双乙酰前驱物质残留量高，滤酒后吸氧造成杀菌后双乙酰超标的回升现象；发酵后期染菌造成双乙酰回升；过滤后吸氧使酵母再繁殖产生α－乙酰乳酸，经氧化后使双乙酰含量增加。
解决办法：过滤时尽可能减少氧的吸入；过滤后清酒不宜长时间存放，更不能再不满罐的情况下放置过夜；清酒中添加抗氧化剂如抗坏血酸等或添加葡萄糖氧化酶消除酒中的溶解氧；灌装机要用二氧化碳背压；灌酒时用清酒或脱氧水引沫，以保证完全排除瓶颈空气，避免啤酒吸氧。
7．发酵中止现象
发酵液发酵中止即所谓的不降糖。
造成这种现象的原因有：麦芽汁营养不够，低聚糖含量过高，α－氨基氮不足，酸度过高或过低；酵母凝聚性强，造成早期絮凝沉淀；酵母退化，发生突变导致不降糖；酵母自发突变，产生呼吸缺陷型酵母所致。
解决办法：如果是由酵母凝聚性强，造成早期絮凝沉淀所致。可以通过增加麦汁通风量，调整发酵温度，待糖度降到接近最终发酵度时再降温以延长高温期。但会改进酵母的凝聚性能，最好采用分离凝聚性较弱的酵母菌株解决这一现象。如果是因酵母退化，发生突变导致不降糖所致。可以采用更换新的酵母菌种来解决。如果是由酵母自发突变，产生呼吸缺陷型酵母所致。可以从原菌种重新扩培或更换菌种。此外，在麦芽汁制备过程中，要加强蛋白质的水解，适当降低蛋白质分解温度，并延长蛋白质分解时间；糖化时要适当调整糖化温度，加强低温段的水解，保证足够的糖化时间，并调整好醪液的PH值。
四、其它啤酒发酵技术
（一）纯生啤酒酿造技术
纯生啤酒是经过严格无菌处理（非热杀菌），确保酒液内没有任何活体酵母或其他微生物，保质期达六个月到一年，又称为冷杀菌啤酒。纯生啤酒是近几十年逐步发展起来的一种啤酒新产品，其追求的目标是啤酒口感的新鲜、纯正和爽口。由于冷杀菌技术的不断完善，使纯生啤酒的产量日益增加，成为啤酒行业市场竞争的一个热点之一。可以预计我国今后几年内纯生啤酒将会在啤酒销售市场占据重要地位。
纯生啤酒的质量要求：具有熟啤酒相同的生物稳定性和非生物稳定性；较长时间内保持啤酒的新鲜程度（风味稳定性）；具有较好的香味和口味、以及良好的酒体外观和泡沫性能；符合规定的理化指标要求。即纯生啤酒除了不采用热杀菌外，其他质量要求与熟啤酒相同。
纯生啤酒生产中存在的主要问题：由于未经热杀菌，啤酒中蛋白酶A的活性仍然存在，对啤酒的泡沫影响较大，造成啤酒泡沫的泡持性较差。
纯生啤酒的衡量标准：测定啤酒中蔗糖转化酶的活性。一般经过巴氏杀菌或瞬间杀菌的啤酒蔗糖转化酶的活性被破坏，测定有无蔗糖转化酶活性可以判断是否为纯生啤酒。
1．纯生啤酒生产方式：
纯生啤酒生产必须做到整个生产过程无菌或得到控制，最后进入到无菌过滤组合系统进行无菌过滤。包括复式深层无菌过滤系统和膜式无菌过滤系统。经过无菌过滤后，要求能基本除去酵母及其它所有微生物营养细胞（无菌过滤LRV≥7）,确保纯生啤酒的生物稳定性。
（1）微生物抑制法 向酒液中添加无机抑制剂或有机抑制剂（防腐剂），通过抑制微生物繁殖与代谢避免啤酒变质。常用消毒剂有苯甲酸那、山梨酸、曲酸、霉克、乳酸链菌肽等。
（2）紫外杀菌法 以紫外线杀灭微生物控制啤酒中少量的微生物。由于紫外线杀菌效果不太理想，且可能对啤酒口味有影响，目前未被采用。
（3）无菌过滤法 这种方法是目前常用的冷杀菌法，经硅藻土过滤机和精滤机过滤后的啤酒，进入无菌过滤组合系统进行无菌过滤。包括复式深层无菌过滤系统和膜式无菌过滤系统。经过无菌过滤后，要求能基本除去酵母及其它所有微生物营养细胞（无菌过滤LRV≥7）,才能确保纯生啤酒的生物稳定性。
2．纯生啤酒生产基本要求:
（1）纯种酿造的关键-啤酒酵母 纯生啤酒的生产是纯种酿造和有效控制后期污染的有机地结合。任何杂菌的存在都会影响啤酒的质量。
（2）选择良好的酒基 经过发酵、后熟的啤酒，应具有良好的质量（包括风味、泡沫、非生物稳定性和满足理化指标要求）。生产中应认真做到：把好原料关、选好菌种、严格生产工艺与操作。
（3）保证有可靠的无菌生产条件 纯生啤酒生产就是在生产过程中有效控制杂菌的结果，而不是通过各种手段处理的结果。生产过程中严格控制杂菌是纯生啤酒生产的关键，无菌过滤和无菌灌装则是生产的辅助手段。因此，啤酒整个生产全过程要尽量做到没有或基本没有杂菌污染，才能保证纯生啤酒的质量和减少后期处理的工作负荷量。
（4）在前道工序严格控制微生物污染的基础上，生产纯生啤酒进行的无菌过滤要满足以下要求：无菌过滤的有效性，对任何微生物除去率要达到要求，并且不会影响啤酒的口味、泡沫等质量要求；选用合理的无菌过滤组合，一般要求应按深层过滤-表面过滤-膜过滤的顺序进行组合，其孔径选择为：深层过滤1～3微米、表面过滤0.8～1微米、膜过滤0.45～0.65微米。应配置两组过滤组合，以保证正常生产；具有独立的CIP和膜再生系统；
（5）纯生啤酒包装时，要有以下基本要求：包装容器清洗系统（含瓶、易拉罐、生啤酒桶）应保证清洁、无菌；对灌装车间，灌装机可以放在一个密闭的无菌房间内，室内空气要进行有效的过滤，室内对室外保持正压，约0.03～0.05kPa；对输送啤酒瓶的输送链，在未灌装啤酒、密封以前的部分应使用带有消毒作用的链润滑剂，同时在灌装机前的部分输送链应有不断清洗装置，确保整个输送链的卫生；生啤酒灌装线的洗瓶机，应采用单端进出，防止进瓶端的污瓶污染出瓶端的洁净瓶；洗净的啤酒瓶在输送到灌装机的过程中，要有密闭的防护罩，避免灰尘、飞虫等的污染。
3．纯生啤酒生产过程中的微生物管理
（1）酿造无菌水的制备
处理过程：
深井水→软化处理→砂滤器→活性碳过滤器→颗粒捕集过滤器→预过滤器→除菌过滤器
对于硬度大的水应先进行软化处理，并去除大颗粒杂质后再进行膜过滤处理。水除菌过滤器使用前要用蒸汽进行杀菌，生产用水的水网应定期进行清洗和消毒。无菌水微生物控制指标：细菌总数≤10个/100ml，酵母菌0个/100ml，厌氧菌0个/100ml。
（2）无菌空气的制备
无菌空气用于冷麦汁充氧和酵母扩培，无菌空气过滤处理不当，会对纯生啤酒生产中的微生物控制带来影响，必须加强无菌空气过滤系统的管理。无菌空气的制备流程如下：
压缩空气→除油、水和杂粒→预过滤器→除菌过滤器→重点工位除菌分过滤器→无菌空气
无菌空气微生物控制指标：细菌总数≤3个/10分钟，酵母菌0个/10分钟，厌氧菌0个/10分钟。
（3）无菌CO2的制备
啤酒酿造过程中清酒CO2的添加、脱氧水的制备、清酒罐背压等阶段均需使用CO2。在纯生啤酒生产中也要对CO2进行无菌处理，CO2的回收管路也要定期进行CIP清洗，气体除菌过滤器每次使用前要进行蒸汽消毒处理。无菌CO2的制备流程如下：
CO2液化贮罐→加热气化→预过滤器→除菌过滤器→分气点除菌过滤器→无菌CO2 无菌CO2微生物控制指标：细菌总数≤3个/10分钟，酵母菌0个/10分钟，厌氧菌0个/10分钟。
（4）消毒用蒸汽的处理
处理的目的是为了除去蒸汽带入的颗粒，防止除菌滤芯的破坏或堵塞，延长滤芯的使用寿命。蒸汽过滤一般采用不锈钢材质、过滤精度在1.0μm的微孔过滤芯。
（5）过滤操作中的微生物控制
①避免发酵液污染杂菌是纯生啤酒生产的基础。
②过滤前对酒输送管路、缓冲罐、过滤机、硅藻土（或珍珠岩）添加罐、清酒罐进行CIP清洗。
③过滤系统及清酒罐的取样阀要定期拆洗，每次操作前进行严格清洗。
④活动弯头、管连接、软管、取样阀、工具等不使用时要浸泡在消毒液中。
⑤硅藻土添加间要独立分隔，并安装紫外灯定期杀菌。
⑥每次操作后要用0.1%的热酸清洗，每周对过滤系统用2.0%的热碱进行清洗。
⑦清酒要求：
浊度<0.5EBC单位；β-葡聚糖<150mg/L；碘还原反应<0.5。细菌总数≤50个/100ml，酵母菌0个/100ml，厌氧菌0个/100ml。
（6）清酒的无菌过滤
由安装在灌装压盖机前的0.45μm的膜过滤机进行无菌过滤，膜过滤机要有高灵敏度的膜完整性检测系统。膜过滤机用的冷、热水，要经过20μm预过滤处理大颗粒后，再供膜过滤机使用。
（7）无菌灌装
①灌装间应达到30万级的洁净要求，洁净室的设计、建造以及卫生消毒可以参考医药行业的GMP标准。
②洁净室工作人员要穿洁净服，人数在4人以内。避免人员频繁进出，人员进出时要进行严格消毒。
③纯生啤酒用啤酒瓶应采用卫生条件好的新瓶（如薄膜包装的托板瓶）；采用适合纯生啤酒使用的无菌瓶盖，瓶盖贮藏斗应安装紫外灯消毒。
④洗瓶机的末道洗水改用热水对瓶子进行冲洗，洗瓶机出口端至洁净室入口的输瓶系统要安装隔离罩和紫外灯，并且要对出口端热消毒1个小时；要使用含有抑菌成分的链条润滑剂和具有抗水、耐酸碱的软化剂，对输送链板、接水板、护瓶栏、玻璃罩、链条底架部位等要进行消毒。
⑤灌装压盖机使用前要对设备表面，入瓶、出瓶处进行清洁，提前打开紫外灯进行空气消毒。每月定期对灌装压盖机进行酸洗，预防机内结垢。
4．纯生啤酒的生产过程要确保可靠的无菌条件
严格来说，纯生啤酒的生产是在生产过程中有效控制杂菌污染的结果，而不是通过各种手段处理的结果，因而不能单纯依靠终端的过滤和相应的其他处理。也就是说，在纯生啤酒的生产过程中，最为重要的是必须严格控制生产过程的杂菌污染，最后的无菌过滤和无菌灌装只是辅助手段，依此来保证并提高纯生啤酒的质量。为此，要求在啤酒生产的全过程尽量做到没有或基本没有杂菌污染。用四平金士百啤酒集团的一句话说，生产纯生啤酒，关键是打造一个纯生环境。为了确保纯生啤酒质量和降低后期无菌过滤、无菌包装的工作负荷，要求杂菌应小于10个/ml。
（1）啤酒生产过程中杂菌污染的类型：
①一次污染和二次污染：
一次污染是指啤酒生产过程中，从可以被污染的时候开始发生的微生物接触污染，这种污染危害较大。二次污染是指啤酒经过无菌处理后再次发生的接触污染，主要发生在清酒和包装过程。二次污染是生产纯生啤酒必须严格控制的内容。
②交叉污染和累积污染：
交叉污染是指由于生产设备、生产工具、添加酵母以及其他共用的设施被杂菌污染，消毒灭菌不够所引发的相互污染。其中，以酵母的污染危害较大。
累积污染是指在啤酒生产过程中，各个工序不断发生污染，造成污染程度的累加。这种污染的情况量为严重，对啤酒质量的危害性最大。
③直接污染和间接污染：
直接污染是指与产品直接接触的原辅材料、添加剂、设备、管道和气源、水源等含有杂菌对产品发生的污染；间接污染是指污染了与产品直接接触的物品而受到的污染，如人体、环境等。
（2）生产纯生啤酒，还应做好以下几方面的工作：
①首先要做好与产品直接接触的气源、水源和其他物料的无菌过滤和消毒灭菌工作，防止产品的直接污染和一次污染。
②其次对麦芽汁制备、啤酒发酵、无菌过滤和包装等生产过程，要分别配置相应的CIP和SIP系统，尽量做到不共用。
③生产所使用的容器、管道、阀门等的内壁要经抛光处理。内壁抛光后的Ra应不低于0.8微米，尽可能达到0.5微米。
④整个啤酒生产过程要在密闭的、带正压的条件下进行，并得到良好的CIP洗涤和有效的SIP消毒灭菌。
⑤啤酒制品处于冷状态下所使用的各种原料、材料、制剂，包括添加酵母，都应严格控制无菌条件，确保不发生杂菌的污染。
⑥要完善微生物检测手段，确定相应的微生物检测点和检测制度，使用先进的检测方法和检测仪器，全程进行有效的微生物监测，确保无菌生产的条件。
（二）小麦啤酒的生产技术
小麦啤酒是以小麦芽为主要原料，使用部分麦芽、辅料（大米等），添加酒花，采用上面发酵工艺酿制成的特殊类型的啤酒，其特点是口味清爽、柔和，酒精含量较高，泡沫性能好，类似于国外的白啤酒或上面发酵啤酒。
1．小麦啤酒的生产形式
小麦啤酒生产形式有以下三种：
（1）上面发酵型 属于传统的爱尔（Ale）啤酒生产方法，用小麦芽、麦芽为原料，按一定的糖化工艺制成麦汁，在较高的温度下接种上面酵母进行发酵，发酵结束后用撇沫法回收酵母，经适当时间的后熟及贮酒制成，具有爱尔啤酒典型的风味。
（2）混合发酵型 其糖化操作与上面发酵型相同，但同时使用两种酵母（上面酵母和下面酵母）进行发酵，不过酵母添加的时间不同，即先使用较高的温度和用上面酵母进行发酵，达到一定的发酵度后，按上面发酵的方式回收酵母，然后转入贮酒罐。在贮酒罐添加下面酵母进行发酵，经过适当时间的后熟处理即可。
（3）阶段发酵型 类似于混合发酵型，即以小麦芽、麦芽制成的麦汁在较高的温度下添加上面酵母进行上面发酵，待发酵结束后用酵母离心分离机分离掉上面酵母，再经瞬间杀菌除去上面酵母并迅速冷却到下面酵母发酵温度，同时添加上述麦汁和下面酵母进行第二次发酵，经后熟处理。国外白啤酒主要采用以上方法生产。
2．小麦芽的选择
一般选择蛋白质含量低、色度和粘度较低的小麦制成小麦芽。
（1）小麦芽的溶解度一般低于大麦芽，粗细粉浸出物差值偏高，库尔巴哈值偏低，蛋白质的溶解不足，糖化时应加强对蛋白质的分解。
（2）小麦芽没有粗糙的皮壳，其无水浸出率比大麦芽高约5%。
（3）小麦芽中花色苷的含量较低，洗糟水温可以提高到80℃（洗糟水先进行酸化处理）。
（4）小麦芽糖蛋白含量较高，酿制出的啤酒泡沫性能好，泡沫丰富持久。
（5）小麦芽由于细胞溶解不足，小麦芽中β-葡聚糖等半纤维素的含量高，制成的麦汁粘度高，易造成麦芽汁过滤困难，糖化时应添加适量的β-葡聚糖酶、戊聚糖酶以降低麦汁粘度，加快过滤的进行。
（6）小麦芽中蛋白质含量较高，会造成麦汁过滤困难和啤酒的非生物稳定性较差，应尽量选用蛋白质含量较低的小麦品种制备小麦芽。
（7）麦芽汁过滤尽量采用麦汁压滤机。
（8）传统的小麦啤酒具有明显的酯香味和酸味，而采用下面酵母低温发酵酿制出的小麦啤酒风味变化不大。
（9）小麦啤酒滤酒前添加硅胶可以提高啤酒的澄清度，使啤酒易于过滤。
4．工艺要求
（1）加强糖化阶段蛋白质的分解 小麦芽的含氮量高与大麦芽，且小麦芽的溶解度低于大麦芽，粉状粒的比例稍低（80%多），库尔巴哈值不到40%，必须加强蛋白质的分解。
（2）小麦啤酒的浊度较高，麦汁煮沸时可以添加麦汁澄清剂（卡拉胶），添加量为20～30mg/100L麦汁，以提高麦汁清亮度，加快麦汁过滤。
（3）加强麦汁煮沸，煮沸强度应达到9～10%，煮沸pH为5.2～5.4。还可以添加适量的CaCl2，有利于蛋白质的絮凝沉淀。
（4）采用低温发酵工艺，升压后及时排放酵母，减少酵母自溶，进入贮酒期每2天左右排放一次酵母。0℃以下贮酒时间适当长些，以利于蛋白质和蛋白质-多酚物质的西出。
（5）滤酒时添加蛋白酶如酶清或木瓜蛋白酶等进一步分解蛋白质，添加量应根据小试确定。添加过量会使啤酒口味淡薄，泡沫性能变差，同时也会造成啤酒混浊（因其本身也是蛋白质）。
（6）过滤前对发酵液快速降温，使发酵液温度达到-1℃以下，促进蛋白质的析出。
（7）过滤前也可以添加适量的食用单宁沉淀蛋白质，添加量一般为20mg/100L啤酒左右，有利于防止啤酒混浊，避免啤酒过滤困难。
（三）低醇、无醇啤酒的生产技术
低醇啤酒是指酒精体积分数值低于正常啤酒的特种啤酒，如无醇啤酒、低热量啤酒等。无醇啤酒是指经正常啤酒生产过程但啤酒的酒精体积分数低于0.5%的特种啤酒。无醇啤酒因其酒精含量很低，故非常适于社交场合饮用，也适于一些不宜饮酒的人群，如女士、司机、运动员、少年、儿童、酒精过敏者等消费人群。据了解，最早由瑞士推出的无醇啤酒，在美、德、英、日等国家已经相继生产，并已经有了很大的发展。国内燕京等啤酒生产企业已开始采用低温真空蒸馏技术生产无醇啤酒。
低醇啤酒的生产关键在于要求酒精含量低但啤酒特有风味不能少，其他质量特征也要保证。
低醇啤酒的生产工艺大致上可以分为两类：
一类是通过控制啤酒发酵过程中酒精产生量处在所要求的标准范围内，如路氏酵母法，巴氏专利法，高温糖化法等。目前可以使用经过诱导变异的酵母生产无醇啤酒，其能在发酵过程中还原酒精（转变为酯或有机酸等）或基本不产生酒精，能使麦汁正常发酵，无不良风味及有害成分产生，发酵成熟的啤酒中酒精体积分数≤0.5%。
另一类是将正常发酵的啤酒中的酒精通过各种手段去除以达到标准的要求，如减压蒸发法，反渗透法，透析法等。
酒精去除法的优点是：
(1)去除的酒精量可以随意控制，可以生产无醇啤酒。
(2)糖化发酵工艺无需变化，只须进行发酵后处理。
酒精去除法的缺点是：
(1)需要投入大量的资金购置酒精去除设备。
(2)需要额外的处理费用和时间。
(3)处理过程中啤酒风味物质会被损失。
(4)处理不当易造成二次污染。
限制发酵法的优点是：
(1)无须额外的设备投资。
(2)生产工艺简单，成本低。
(3)风味损失少。
限制发酵法的缺点是：
(1)糖化或发酵工艺发生变化且工艺控制要求高。
(2)控制不当会影响啤酒口味和稳定性。
目前，两类生产工艺都有使用，采用限制发酵法生产低醇啤酒更为经济实用，采用低温真空蒸馏法生产成本较高，而膜技术的应用为高效、节能、环保的无醇啤酒生产开辟新的途径。
1．限制发酵法生产低醇啤酒的方法简介：
(1) 稀释法
将正常浓度的麦汁稀释到较低的浓度进行发酵，也可以将正常的麦汁发酵后稀释到所要求的浓度以生产低醇啤酒，这种方法的缺点是：如果稀释倍数过低，啤酒中的酒精含量达不到要求值。稀释倍数过高，啤酒风味物质同时也被稀释掉，造成啤酒口味淡薄。
(2)低温浸出糖化法
麦芽粉碎后用低于60℃的热水浸泡，由于麦芽中的淀粉在此条件下不会被糊化而分解，也就不会产生可发酵的糖份，浸出液中仅含有少量的麦芽中带来的糖份。将经过这种糖化方法处理的麦汁进行发酵可产生较低含量的酒精。
(3)终止发酵法
当啤酒发酵到所要求的酒精含量时快速降温，同时将酵母从发酵液中分离出来，使发酵停止。这种工艺生产的啤酒带有甜味，双乙酰还原难以彻底。
(4)巴氏专利法
此工艺将高浓发酵和低浓发酵法巧妙地结合起来，既克服了低浓发酵法生产的低醇啤酒口味淡薄的缺点，也克服了高浓发酵法酒精含量偏高的缺点。此法生产的低醇啤酒风味较好，生产工艺简单易控制。用此工艺可以生产酒精含量从0.9%～2.4%的低醇啤酒。
(5)废麦糟法
将糖化废麦糟再进行浸泡，加酸分解和蒸煮等处理，生产较低浓度的麦汁，为保证麦汁应有的香味，也可以添加40%～60%低温浸出法生产的麦汁。这种麦汁发酵产生较低的酒精含量。此工艺的缺点是操作烦琐。
(6)路氏酵母法
采用专门的路氏酵母对正常麦汁进行发酵，由于这种酵母只能发酵麦汁中占总糖含量15%左右的果糖，葡萄糖和蔗糖，而不能发酵麦芽糖，因此只能产生少量酒精。但缺点是这种工艺生产的低醇啤酒由于含有大量的麦芽糖，啤酒带有甜味，而且生物稳定性较差。
(7)高温糖化法
通过采用较高的糖化温度，跳过β-淀粉酶分解淀粉的过程以避免产生大量的麦芽糖，但又使液化彻底以防过多的糊精残留而影响啤酒稳定性。用此工艺生产的麦汁在发酵过程中酵母只能发酵正常情况25%～30%的糖份，完全可以控制酒精含量在1.5%以下。此工艺的关键在糖化的精确控制上。确当的糖化工艺控制完全可以保证啤酒既有合适的发酵度，又有较好的啤酒风味和稳定性。缺点是糖化操作要求较高。
(8)固定化酵母发酵法
利用特定酵母固定化到一定载体上，麦汁在5～20h内缓慢流过固定化的酵母柱，通过低温和调节流速准确监控和调节酒精的形成以生产符合要求的无醇啤酒。在控制酒精形成的同时，发酵副产物和口味物质仍然能产生，生产的无醇啤酒可以达到质量要求，同时酒损低，环保，具有良好的开发潜力。
2．酒精去除法无醇啤酒方法简介
(1)低温真空蒸发（蒸馏）法
该方法是以减压蒸发或蒸馏法将正常发酵好的啤酒中的乙醇蒸发，补加适量水分达到无醇啤酒质量要求；也可将酒精蒸发或蒸馏后，再用一定量的含有低酒精度的啤酒与其混合，使混合后的啤酒风味接近正常啤酒。
该法要求在低压（4～20kPa绝对压力）、低温（30～55℃）下进行蒸馏，使酒精体积分数将至0.5%以下。采用的方法有真空蒸馏法、真空蒸发法和真空离心蒸发法。其中蒸发法使用效果较好。
(2)膜分离法
膜分离法是使啤酒流过由有机或无机材料制成的膜而达到除醇的目的。常用的方法有反渗透法、渗析法。
反渗透法除醇分三个阶段：浓缩、二次过滤和补充。浓缩阶段：每百升啤酒经过膜过滤产生2.2L渗出液，残余啤酒的酒精含量和浓度升高。二次过滤阶段：用完全除盐水补充啤酒中焙分离的渗出液，直到浓缩液中达到要求的酒精含量为止。补充阶段：浓缩液用水补充至原来的啤酒量，酒精含量也降到0.5%以下，同时还需给啤酒补充CO2，因为通过反渗透和补充水，啤酒中CO2含量很低。
渗析法的膜由薄壁空心纤维制成，其孔径很小，啤酒中的酒精通过膜向膜的另一边渗透，而啤酒中的大分子物质被截留下来。随着渗析过程的进行，渗出液中酒精含量逐步增加，啤酒中的酒精含量逐步减少。当渗出液中酒精用连续真空蒸馏法缓慢去除时，啤酒中的酒精酒能达到要求。

D. 清酒稍有沉淀还能吃吗

日本清酒是借鉴中国黄酒的酿造法而发展起来的日本国酒。
日本人常说，清酒是上帝的恩赐。1000多年来，清酒一直是日本人最常喝的饮料。在大型的宴会上，结婚典礼中，在酒吧间或寻常百姓的餐桌上，人们都可以看到清酒。清酒已成为日本的国粹。
据中国史书记载，古时候日本只有“浊酒”，没有清酒。后来有人在浊酒中加入石炭，使其沉淀，取其清沏的酒液饮用，于是便有了“清酒”之名。公元7世纪中叶之后，朝鲜古国百济与中国常有来往，并成为中国文化传人日本的桥梁。因此，中国用“曲种”酿酒的技术就由百济人传播到日本，使日本的酿酒业得到了很大的进步和发展。到了公元14世纪，日本的酿酒技术已日臻成熟，人们用传统的清酒酿造法生产出质量上乘的产品，尤其在奈良地区所产的清酒最负盛名。
自19世纪后半叶的日本明治维新运动之后，日本清酒的质量逐渐下降，尤其是在第二次世界大战期间，日本酒商往清酒中对入大量的食用酒精，以增加酿酒量，牟取暴利，使清酒所具有的独特风味黯然失色。因此，日本老人称这种低劣的清酒为“乱世之酒”，赞誉原来纯正的日本清酒为“太平之酒”。由于清酒酿造业受到历史上“乱世”的影响，给日本消费者留下了不良的印象，加上新一代日本人崇尚饮用啤酒和烈性酒，所以清酒的销售量逐年下降。今天，日本清酒的质量虽然已恢复其原来的水平，并且利用现代酿造技术和设备不断提高产品质量，但其产品仅占日本酒类市场销售量的15％。据统计，1988年日本清酒年产量为1448×10000000L，1993年为1457×10000000L，而1995年仅为996．9×10000000L。日本全国有大小清酒酿造厂2000余家，其中最大的5家酒厂及其著名产品是：大包厂的月桂冠、小西厂的白雪、白鹤厂的白鹤、西宫厂的日本盛和大关厂的大关酒。日本著名的清酒厂多集中在关东的神户和京都附近。
二、清酒的分类
(一)按制法不同分类
(1)纯米酿造酒 纯米酿造酒即为纯米酒，仅以米、米曲和水为原料，不外加食用酒精。此类产品多数供外销。
(2)普通酿造酒 普通酿造酒属低档的大众清酒，是在原酒液中对人较多的食用酒精，即1吨原料米的醪液添加100％的酒精120L。
(3)增酿造酒 增酿造酒是一种浓而甜的清酒。在勾兑时添加了食用酒精、糖类、酸类、氨基酸、盐类等原料调制而成。
(4)本酿造酒 本酿造酒属中档清酒，食用酒精加人量低于普通酿造酒。
(5)吟酿造酒 制作吟酿造酒时，要求所用原料的精米率在60％以下。日本酿造清酒很讲究糙米的精白程度，以精米率来衡量精白度，精白度越高，精米率就越低。精白后的米吸水快，容易蒸熟、糊化，有利于提高酒的质量。吟酿造酒被誉为“清酒之王”。
(二)按口味分类
(1)甜口酒 甜口酒为含糖分较多、酸度较低的酒。
(2)辣口酒 辣口酒为含糖分少、酸度较高的酒。
(3)浓醇酒 浓醇酒为含浸出物及糖分多、口味浓厚的酒。
(4)淡丽酒 淡丽酒为含浸出物及糖分少而爽口的酒。
(5)高酸味酒 高酸味酒是以酸度高、酸味大为其特征的酒。
(6)原酒 原酒是制成后不加水稀释的清酒。
(7)市售酒 市售酒指原酒加水稀释后装瓶出售的酒。
(三)按贮存期分类
(1)新酒 新酒是指压滤后未过夏的清酒。
(2)老酒 老酒是指贮存过一个夏季的清酒。
(3)老陈酒 老陈酒是指贮存过两个夏季的清酒。
(4)秘藏酒 秘藏酒是指酒龄为5年以上的清酒。
(四)按酒税法规定的级别分类
(1)特级清酒 品质优良，酒精含量16％以上，原浸出物浓度在30％以上。
(2)一级清酒 品质较优，酒精含量16％以上，原浸出物浓度在29％以上。
(3)二级清酒 品质一般，酒精含量15％以上，原浸出物浓度在26．5％以上。
根据日本法律规定，特级与一级的清酒必须送交政府有关部门鉴定通过，方可列人等级。由于日本酒税很高，特级的酒税是二级的4倍，有的酒商常以二级产品销售，所以受到内行饮家的欢迎。但是，从1992年开始，这种传统的分类法被取消了，取而代之的是按酿造原料的优劣、发酵的温度和时间以及是否添加食用酒精等来分类，并标出“纯米酒”、“超纯米酒”的字样。

E. 啤酒发酵罐出酒管堵了怎么办

啤酒发酵罐出酒管堵了，可以用专业的工具疏通一下，这样就可以解决问题了

F. 啤酒酿造工艺中清洗清酒罐中压力降低是什么原因

你们是带压清洗对吧，CO2溶解于水中，还有就是清洗的过程中难免存在泵空转的现象，造成降压

G. 啤酒清酒过滤不清的原因

浊度抄高是过滤经常会遇到的最头疼的问题，导致的原因有很多，多半是发酵液本身的问题，你现在去查找也晚了，只能想办法先处理：
1、适当提高细土比例，甚至可以用硅胶替代细土
2、如果上面的办法控制不下来，可以先不控制浊度，也不稀释，先滤一遍放在多余的清酒罐里，然后再复滤，一次不行可以两遍，多半可解决问题
3、复滤也解决不了的话，只能和浊度好的搭配过滤了

H. 啤酒发酵中会出现的质量问题及控制

三、异常发酵现象和处理方法 1．发酵液"翻腾"现象（造成酒液澄清慢，过滤困难，质量较差）     产生的原因：主要是由于冷却夹套开启不当，造成上部温度与工艺曲线偏差1.5～4℃，罐中部温度更高，引起发酵液强烈对流。另外，压力不稳，急剧升降也会造成翻腾。     解决办法：检查仪表是否正常；严格控制冷却温度，避免上部酒液温度过高；保持罐内压力稳定。 2．发酵罐结冰     当罐的下部温度与工艺曲线偏差2℃左右，会使贮酒期罐内温度达到啤酒的冰点（-1.8～2.3℃），可能导致冷却带附近结冰。     啤酒冰点温度的经验计算公式为：     G =-A×0.42+P×0.04+0.02     式中  A-啤酒中酒精含量m/m%     P-原麦汁浓度m/m%     G-冰点℃     结冰的原因：仪表失灵、温度参数选择不当、热电阻安装位置深度不合适、仪表精度差、操作不当等。     解决的办法：检查测温元件及仪表误差，特别要检查铂电阻是否泄漏，若泄漏应烘烤后石蜡密封或更换；选择恰当的测温点位置和热电阻插入深度；加强工艺管理、及时排放酵母；冷媒液温度应控制在-2.5～-4℃，不能采用-8℃的冷媒液。 3．酵母自溶     原因：当罐下部温度与中、下部温度差1.5～5℃以上时，会造成酵母沉降困难和酵母自溶现象。罐底酵母泥温度过高（16～18℃）、维持时间过长，也会造成酵母自溶，产生酵母味，有时会出现啤酒杀菌后混浊。     解决的办法：检查仪表是否正常；及时排放酵母泥；冷媒温度保持-4℃，贮酒期上、中、下温度保持在-1～1℃之间。 4．饮用啤酒后"上头"现象     原因：一般啤酒中高级醇含量超过120mg/L，异丁醇超过10mg/L，异戊醇含量超过50mg/L时，就会造成饮用啤酒后的"上头"现象。     解决办法：选用高级醇产生量低的酵母菌种；适当提高酵母添加量，减少酵母的增殖量，酵母细胞数以15×106个/ml为宜；控制12°P麦汁α－氨基氮含量在180±200mg/L左右；控制麦汁中溶解氧含量在8～10mg/L；控制好发酵温度和罐压。 5．双乙酰还原困难     发酵结束后双乙酰含量一直偏高达不到要求。     造成这种现象的原因有：麦汁中α-氨基氮含量偏低，代谢产生的α-乙酰乳酸多，造成双乙酰峰值高，迟迟降不下来；采取高温快速发酵，麦汁中可发酵性糖含量高，酵母增殖量大，利于双乙酰的形成；主发酵后期酵母过早沉降，发酵液中悬浮的酵母数过少，双乙酰还原能力差；使用的酵母衰老或酵母还原双乙酰的能力差等。     解决办法：控制麦汁中α-氨基氮含量（160～200mg/L）,避免过高或过低；适当提高酵母接种量和满罐温度，双乙酰还原温度适当提高；发酵温度不宜过高，升温后采用加压发酵抑制酵母的增殖；主发酵结束后，降温幅度不宜太快；采用双乙酰还原能力强的菌种；添加高泡酒，加快双乙酰的还原；用CO2洗涤排除双乙酰；降温后与其他罐的酒合滤。 6．双乙酰回升     发酵结束后双乙酰合格，经过低温贮酒或过滤以后，或经过杀菌双乙酰的含量增加的现象称为双乙酰回升。     双乙酰回升的主要原因有：啤酒中双乙酰前驱物质残留量高，滤酒后吸氧造成杀菌后双乙酰超标的回升现象；发酵后期染菌造成双乙酰回升；过滤后吸氧使酵母再繁殖产生α－乙酰乳酸，经氧化后使双乙酰含量增加。     解决办法：过滤时尽可能减少氧的吸入；过滤后清酒不宜长时间存放，更不能再不满罐的情况下放置过夜；清酒中添加抗氧化剂如抗坏血酸等或添加葡萄糖氧化酶消除酒中的溶解氧；灌装机要用二氧化碳背压；灌酒时用清酒或脱氧水引沫，以保证完全排除瓶颈空气，避免啤酒吸氧。 7．发酵中止现象     发酵液发酵中止即所谓的"不降糖"。     造成这种现象的原因有：麦芽汁营养不够，低聚糖含量过高，α－氨基氮不足，酸度过高或过低；酵母凝聚性强，造成早期絮凝沉淀；酵母退化，发生突变导致不降糖；酵母自发突变，产生呼吸缺陷型酵母所致。     解决办法：如果是由酵母凝聚性强，造成早期絮凝沉淀所致。可以通过增加麦汁通风量，调整发酵温度，待糖度降到接近最终发酵度时再降温以延长高温期。但会改进酵母的凝聚性能，最好采用分离凝聚性较弱的酵母菌株解决这一现象。如果是因酵母退化，发生突变导致不降糖所致。可以采用更换新的酵母菌种来解决。如果是由酵母自发突变，产生呼吸缺陷型酵母所致。可以从原菌种重新扩培或更换菌种。此外，在麦芽汁制备过程中，要加强蛋白质的水解，适当降低蛋白质分解温度，并延长蛋白质分解时间；糖化时要适当调整糖化温度，加强低温段的水解，保证足够的糖化时间，并调整好醪液的PH值。

I. 啤酒酿造，发酵液和清酒的PH都偏高或偏低的原因，解决的方案有那些需要详细解答，谢谢

发酵液PH值偏高、偏低和接种酵母、控温、空压都有关系，还和接种麦汁本身PH值也有关系，需要你慢慢摸索原因，改进工艺去解决。清酒PH高低，和发酵液PH、充CO2，高浓稀释比例、脱氧水PH都有关系，解决方法，可在滤后添加弱酸、碱调整PH值。

J. 知道啤酒发酵夜原浓、过滤出的清酒量和清酒浓度，如何计算所用发酵液量

发酵液量=清酒量*清酒浓度/发酵液原浓